Die künftigen Manager planen und stehen dann selbst am Fließband
von Eva Tritschler
Nur noch wenige Arbeitsschritte sind erforderlich, dann ist das Auto nach insgesamt 22 Arbeitsstationen fertig. Foto: Eva Tritschler
Aus 18.630 Legosteinen sollten an 22 Montagestationen in sogenannter
U-Linie 30 Autos gebaut werden. Jeder Arbeitsplatz war mit einem
Pappkarton gebaut und ausgerüstet mit einer spezifischen Bauanweisung
und natürlich den jeweils erforderlichen Bauteilen.
Die Vorbereitung war eine logistische und produktionstechnische Aufgabe:
Stücklisten erstellen mit Beschreibung der Legoklötzchen und
Arbeitsplatzzuordnung. Die Taktung lag bei zwei Minuten pro
Arbeitsplatz.
Ausgehend vom Ist-Zustand, dass die Montage eines kompletten Autos 70
Minuten dauert, also rechnerisch pro Person und Stunde 0,19 Autos gebaut
werden, wurde zu Beginn der Inbetriebnahme der Fließfertigung 40
Minuten als Ziel gesetzt. Der Zeitdruck war also groß. So groß, dass
einiger Ausschuss produziert wurde und es umso größeres Hallo gab, als
das erste Auto einwandfrei vom Band gelaufen war.
Martin Kemnitz, verspricht sich von dem Praxisprojekt, dass die
Studierenden ihre Fähigkeiten zur teamorientierten Bearbeitung von
Projekten auf dem Gebiet Produktion und Logistik erweitern sowie
praktische Erfahrungen in der Anwendung von Lean-Production-Methoden
sammeln. Dazu mussten die Teilnehmer die methodische Konzeption
selbständig erarbeiten und die Umsetzung planen. Sie organisierten
Arbeitsgruppen, mussten ihre Zwischenergebnisse präsentieren und sie zur
Diskussion stellen und abschließend die Produktionslinie in Betrieb
nahmen. Es war auf jeden Fall spannend, dass die Manager zuletzt auch am „Fließband“ arbeiteten.
Artikel vom 17.07.2013
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